Projectes Internacionals

El projecte Flex-PAET donarà lloc a una nova tecnologia per a la producció a escala industrial d'elements amb funcionalitat òptica i superfícies micro-estructurades, responent a una demanda cada vegada major de solucions per a la gestió de la il·luminació i la llum.
Basant-se en el potencial de productes existents, el desenvolupament d'aquesta tecnologia se centra en superar les limitacions actuals del micro-mecanitzat i les tecnologies de fabricació a fi de permetre la producció d'elements amb funcionalitat òptica de forma econòmicament viable. Aquest procés oferirà una plataforma per a la fabricació d'una àmplia gamma de nous productes en els sectors de l'electrònica de consum com per exemple: pantalles de cristall líquid, panells lluminosos i il·luminació general amb LEDs.
Més important encara, aquesta tecnologia contribuirà significativament a satisfer la bretxa existent entre les tecnologies de micro-fabricació convencionals i la producció a escala industrial, i de forma rendible, d'una nova generació de productes innovadors d'alt valor afegit.

La Fundació Ascamm participa en el projecte MADE4U, liderat per la multinacional catalana Indo, l'objectiu del qual és establir nous models de negoci dins del sector oftàlmic que permetin oferir a l'usuari un producte totalment personalitzat. Aquest projecte europeu, que integra tecnologies i disciplines d'orígens diferents, situarà la indústria europea per davant de la de la resta de regions del món.
Actualment, Indo ofereix a l'òptic les lents progressives personalitzades EyeMADE gràcies a la tecnologia Visual Map que permet calcular l'estratègia visual de l'usuari i dissenyar així unes lents ajustades a les seves necessitats i als seus comportaments. D'altra banda, les noves tècniques de fabricació denominades Rapid Manufacturing permeten fabricar tot tipus de geometries sense haver de passar per economies d'escala. Unint ambdues disciplines, el sistema EyeMade i les tècniques de Rapid Manufacturing, l'objectiu del projecte és definir el model de negoci i desenvolupar tota la tecnologia (artefactes, programari i coneixement) necessària per a permeti produir ulleres totalment personalitzades segons el gust i la necessitat de cada usuari.
Entre els reptes tecnològics del projecte destaquen la creació d'una xarxa de producció a escala europea que integri el disseny i la fabricació dels sistemes lent + muntura, seu acabat estètic i protector, i també la plataforma d'interfície entre l'usuari, el laboratori i el productor de cada element. Aquesta xarxa haurà de treballar respectant el principi de satisfacció total de l'usuari sense posar en perill la integritat de la cadena productiva. D'aquí la necessitat de definir un nou model de negoci.
El projecte, que durarà 4 anys, està cofinançat per la Comissió Europea a través del 7è Programa Marc. La participació catalana es concentra en el coordinador del projecte (Indo), en el responsable científic-tecnològic (Ascamm) i en el responsable de la plataforma de comunicacions i entorns colaborativos (Plastiasite). L'Institut de Biomecànica de València, com a responsable de la interfície usuari-tecnologies, completa la representació espanyola.

L'objectiu de Sonoplast és fer realitat un concepte totalment revolucionari per al procés de plastificació i emmotllat de micro i mini peces basat en la utilització d'ultrasons; amb la finalitat de respondre de manera flexible, fiable, rendible i eficaç a les necessitats dels proveïdors de microsistemes. L'objectiu del projecte Sonoplast és el desenvolupament i la construcció de la primera màquina d'emmotllament basada en ultrasons per a la producció de peces de plàstic en l'escala micro i mini. El desenvolupament de la nova màquina serà complementari a la producció d'un nou concepte de motlle de plàstic i sistema d'alimentació adaptats als principis físics dels ultrasons i les característiques mecàniques (cinemàtica) de la nova màquina d'emmotllat. Per tant Sonoplast és un projecte orientat de baix cap amunt, ja que les PIME que participen cobreixen tota la cadena de subministrament, mostrant habilitats complementàries en el desenvolupament de producte (disseny del producte, fabricació de motlles, emmotllat per injecció, fabricació de màquines d'injecció).

El paradigma de la industria al 2010 serà que els cirurgians implantaran dispositius mèdics personalitzats que hauran estat dissenyats, manufacturats, esterilitzats i entregats en 48 hores per satisfer les necessitats i característiques especifiques de cada pacient.
L’objectiu del projecte Custom IMD és fer realitat aquest paradigma creant un sinergisme entre 23 socis de 7 països europeus des de Febrer del 2007.
L’objectiu principal és doncs produir implants personalitzats en 48 hores, mitjançant 3 casos exemple: placa d’os cranofacial, disc intervertebral lumbar y restauració dental.
Les activitats del projecte comencen pel desenvolupament de biomaterials innovadors, així com la millora de les tècniques de manufacturació ràpida necessàries per produir els dispositius implantables. Paral•lelament es treballa en la integració d’una cadena de subministrament electrònica que gestionarà: les dades confidencials del pacient, el subministrament dels materials, el disseny i la producció de l’implant, l’esterilització i la certificació. Finalment s’està treballant en dissenys creatius d’implants que aprofiten l’enorme flexibilitat de les tecnologies de manufacturació ràpida.
Els resultats del projecte incrementaran la qualitat de vida dels pacients, i alhora reduiran en un 20% els costos en Sanitat.

Coordinat pel Fraunhofer IPT i començat al maig de 2006 per un període de quatre anys, el projecte està format per 20 socis i té un pressupost total de 15 milions €, dels quals 9 milions són proporcionats per la EU.
Production4μ pretén realçar perceptiblement la competitivitat de la industria europea de μ. El projecte implica un apropament integrat considerant totes les disciplines rellevants de la producció μ, des del disseny de sistemes de μ, fins a la optimització continua de la producció μ. Tres branques del projecte abasten: la tecnologia de procés en si mateixa, la automatització i la direcció, i finalment la gestió de la qualitat de la cadena de producció.
Els resultats es centraran en l'escalat de la producció seriada de components de precisió per al sector òptic, tot i que es podran transferir fàcilment als sectors biomèdic, plàstic, microfluídic o de telecomunicacions, entre d'altres.

FLEXFORM vol donar solucions tecnològiques a les empreses que necessiten una major flexibilitat per fabricar peces de xapa per a vehicles en sèries curtes o individualitzades, a través de donar respostes informatitzades quant a la deformació incremental de chapa. Això permet una major competitivitat, escurçant els terminis de temps, amb millor valor afegit.
Un dels principals objectius del projecte és adaptar i implantar la tecnologia "Dielees Forming" (rapid manufacturing de peces de xapa) en un entorn industrial, a fi de millorar aquest procés (incrementant el seu coneixement, desenvolupant noves eines de conformació, introduint tractaments tèrmics, etc.). També es preveu desenvolupar un programari CAD de simulació específic que incorpora funcionalitats CAM per a la deformació incremental.
La transferència tecnològica que cal dur a terme es dirigirà en una primera etapa al sector de vehicles especials, i a llarg termini, a qualsevol sector que necessiti petites sèries de peces de xapa. Com a resultat del projecte s'introduiran noves tecnologies basades en el disseny, la millora i l'estandardització de la qualitat, l'increment de la flexibilitat, la disminució del temps de lliurament i dels costos de fabricació, i també l'aplicació de nous materials que, de de cara a les pimes, es traduirà en un servei personalitzat, la diversificació de productes i l'increment d'oportunitats de negoci i mercats.

L'objectiu d'aquest projecte és definir un nou concepte de processos d'injecció de plàstic, en el qual les eines passaran de ser elements passius per a convertir-se en elements actius de xarxa amb la inserció de coneixement. Això permetrà, d'una banda, millorar l'eficiència del cicle de vida complet de producció de peces de plàstic, des de la producció del motlle fins al propi procés de producció, ja que tots els paràmetres del procés podran ser supervisats i corregits en temps real . D'altra banda, els agents que participen en el cicle de vida total del producte plàstic (dissenyadors, els encarregats de motlle, emmotlladors d'injecció, els clients finals, empreses de reciclat, etc) tindran accés a la producció i els paràmetres del procés en temps real. Finalment, el motlle es convertirà en l'enllaç pel flux de coneixements, i els coneixements incorporats a aquests motlles "intel·ligents" permetrà mantenir el know-how adquirit pels seus tècnics i també d'aprofitar aquest coneixement de manera més eficient, a fi de que els motlles siguin encara més intel·ligent.

Next Generation Production Systems és el Projecte Europeu Integrat sobre Màquines-Eina més gran aprovat per la comissió fins a la data. Està format per 23 socis i té un pressupost de 14 milions €. L’objectiu és comprometre als actors principals de la industria manufacturera europea a assolir noves fronteres en diversos camps.
Concretament, els objectius principals són:
- Les màquines verdes: Màquines industrials respectuoses amb el medi ambient.
- La màquina autònoma centrada en l’usuari: L’objectiu es obtenir màquines que ajuden l’operador en totes les seves tasques.
- Les fronteres de la manufacturació: Sistemes de mecanitzat d'alt rendiment que incrementaran de manera dràstica la productivitat i la precisió.
- Nous paradigmes de negoci: Noves formes de fer negoci en el sector de la maquinaria industrial.
- Nous continguts per a la formació i disseminació: Atreure i formar personal acadèmic i professional en les noves tecnologies sorgides del projecte.

EuroTooling 21 és un Projecte Integrat per a PIMES del VI Programa Marc d'Investigació i Desenvolupament Tecnològic de la Unió Europea, amb una durada de quatre anys, en que participen 30 socis de 10 països europeus.
L'objectiu global de EuroTooling 21 és el desenvolupament de tecnologies i models de negoci avançats per millorar radicalment la posició competitiva del sector europeu de fabricació de motlles. El projecte està focalitzat en 3 casos d'estudi:
- Producció en gran volum de peces injectades multimaterial i multifuncionals.
- Motlles per a micropeces amb funcionalitat millorada.
- Productes en termoplàstic injectat de gran varietat i petites sèries.
Els nous conceptes tecnològics i d'explotació plantejats i desenvolupats en EuroTooling 21, conduiran aquesta indústria de Pimes cap a una nova situació com a proveïdors d'enginyeria i serveis de suport d'alt valor afegit, amb la consegüent millora de la seva posició competitiva als diferents sectors en els quals actuen que ha de permetre'ls afrontar amb èxit la creixent pressió de països emergents.

El projecte Sculptor (Sustainable and Smart Shaping Process Radicarfor Radical Innovation in European Metal Forming Manufacturing) és un projecte STREP del 6è Programa Marc de la Unió Europea, que compta amb nou socis participants de sis països europeus i un pressupost de tres milions d’euros.

L’objectiu és desenvolupar una segona generació de màquina i procés de deformació incremental (Dieless Forming), a través del desenvolupament d’una tecnologia flexible i altament autocontrolada. Aquesta tecnologia permet fabricar peces de xapa metàl·lica de forma molt àgil sense recórrer a eines d’estampació.

Els reptes cientificotecnològics del projecte són diversos: el desenvolupament de materials intel·ligents basats en sensors integrats que permetin un control del procés on-line, el desenvolupament de sistemes de monitorització i de control intel·ligents i integrats, l’adaptació de models numèrics per a la simulació del procés, el desenvolupament de metodologia de procés i de paràmetres òptims, el desenvolupament i la integració de tecnologies per a la industrialització del procés.